10 häufige Fehler und wie man sie vermeidet
Branchendaten zeigen eine erschreckende Tatsache:
35 %
der Projektverzögerungen und Kostenüberschreitungen gehen auf fehlerhafte Auswahl und Verlegung elektrischer Kabel zurück.
Dieser Leitfaden bietet eine Checkliste, um Ihre Projekte von Anfang an sicher, normgerecht und effizient zu gestalten.
Fehler nach der Installation sind kostspielig und störend. Eine Analyse von über 500 gemeldeten Vorfällen in Österreich und Deutschland zeigt, dass die überwiegende Mehrheit vermeidbar ist. Die häufigsten Ursachen sind keine Produktionsfehler, sondern Fehler bei der Spezifikation und Installation.
Das Verständnis dieser typischen Fehlerquellen ist der erste Schritt zu robusteren und zuverlässigeren Systemen.
1
Die Wahl von Aluminium (CCA) statt reinem Kupfer zur Kostensenkung führt zu höherem Widerstand, Spannungsabfall und geringerer Zugfestigkeit – das erhöht das langfristige Ausfallrisiko.
Passen Sie das Leitermaterial stets an die Leistungs- und Haltbarkeitsanforderungen der Anwendung an. Verwenden Sie für kritische Systeme OFC (sauerstofffreies Kupfer).
2
Kabel mit einer niedrigeren Spannungsfestigkeit als die Betriebsspannung des Systems können zu Isolationsdurchschlägen, Kurzschlüssen und erheblichen Brandgefahren führen.
Wählen Sie Kabel mit einer Spannungsfestigkeit, die mindestens 10–15 % über der maximalen Systemspannung liegt, um eine robuste Sicherheitsmarge zu gewährleisten.
3
Jedes Kabel hat eine maximale Betriebstemperatur. Hohe Umgebungstemperaturen – besonders in Leerrohren oder nahe Maschinen – verringern die Wärmeableitung und senken die effektive Strombelastbarkeit (Ampazität).
Wenden Sie Derating-Faktoren entsprechend der höchsten erwarteten Umgebungstemperatur an. Erwägen Sie Isolierungen mit höherer Temperaturbeständigkeit (z. B. XLPE statt PVC).
4
Ein Standard-PVC-Mantel nutzt sich bei UV-Licht, Ölen, Chemikalien oder starker mechanischer Beanspruchung schnell ab. Dadurch werden innere Kabelkomponenten beschädigt und Sicherheitsrisiken geschaffen.
5
Zu enge Biegungen beschädigen Leiter und Abschirmung – bei Datenkabeln führt das zu Signalverlusten, bei Starkstromkabeln zu Hotspots. Dies ist eine Hauptursache für Netzwerkausfälle.
Halten Sie sich an den vom Hersteller angegebenen Mindestbiegeradius – typischerweise das 4–8-fache des Außendurchmessers bei flexiblen Kabeln und das 10–12-fache bei fest verlegten Kabeln.
6
Zu geringe Abstützung belastet Mantel und Leiter übermäßig und führt zu Dehnung und inneren Schäden – besonders bei langen vertikalen Strecken.
7
Lockere oder fehlerhaft verpresste Verbindungen sind die häufigste Ursache für elektrische Brände. Sie erzeugen Widerstandspunkte mit starker Hitzeentwicklung unter Last.
60 %
aller Lichtbogenfehler gehen auf fehlerhafte Endverbindungen zurück.
8
Die parallele Verlegung von Daten- oder Signalkabeln neben Starkstromleitungen induziert Störungen (EMV), die Daten beschädigen und Systemfehler verursachen. Das Problem verschärft sich bei modernen hochfrequenten Frequenzumrichtern (FU).
Verwenden Sie abgeschirmte Kabel (Folie oder Geflecht), stellen Sie eine korrekte Erdung der Abschirmung sicher und kreuzen Sie Starkstrom- und Datenleitungen wo möglich im 90-Grad-Winkel.
9
Kabel nur für den aktuellen Bandbreiten- oder Leistungsbedarf zu verlegen, ist zu kurz gedacht. Mit wachsendem Systembedarf werden diese Kabel schnell zu Engpässen und müssen kostspielig ersetzt werden.
Ein Kabel einer höheren Kategorie (z. B. Cat6a statt Cat6) oder ein leicht größerer Leiterquerschnitt verursacht kaum Mehrkosten, bietet aber erhebliche zukünftige Kapazitäten.
10
Ohne Durchgangsprüfung, Isolationswiderstandsmessung (Megger) und Leistungstests (bei Datenkabeln) vor der Inbetriebnahme können Verlegeschäden unentdeckt bleiben und später zu Fehlern führen.
Führen Sie ein verbindliches Prüfprotokoll ein. Dokumentierte Testergebnisse liefern eine wichtige Basis für zukünftige Fehlersuche und Systemübergabe.
1.
Umgebung definieren
2.
Last berechnen
3.
Kabel auswählen
4.
Korrekt verlegen
5.
Prüfen & Verifizieren
Best Practices verhindern nicht nur Ausfälle – sie führen zu messbaren Verbesserungen bei Projektergebnissen und langfristiger Betriebszuverlässigkeit.